Lean Manufacturing History, krok po kroku, korzyści, Toyota Case

The Lean manufacturing o lean manufacturing Jest to metoda produkcji, która ma na celu zminimalizowanie ilości odpadów, generowanie jakości i poprawę wydajności. System ten opiera się na kilku filarach, w tym na produkcji w samą porę lub na żądanie. Ta technika pozwala na utrzymanie jednorodnego przepływu produkcji i zmniejszenie zapasy.

Inne techniki związane z lean manufacturing to standaryzacja pracy i metoda 5S. W istocie lean manufacturing identyfikuje wartość dodaną produktu i eliminuje zbędne działania produkcyjne. Wymaga dużej elastyczności i angażowania dostawców w procesy.

System ten zakłada również przyjęcie mentalności ciągłej poprawy jakości. Lean Manufacturing pojawił się w połowie XX wieku w Japonii, a firma Toyota była jedną z pierwszych, która wdrożyła swoje techniki. Wśród korzyści płynących z lean manufacturing należy wymienić poprawę jakości i zmniejszenie czas realizacji lub czas procesu.

Głównym celem tego typu produkcji jest wyeliminowanie wszystkiego, co nie stanowi wartości dodanej dla określonego produktu, w celu osiągnięcia znacznego wzrostu jego jakości i uproszczenia procesu produkcji, przy zachowaniu wysokiej jakości standardu.

Indeks

• 1 Czym jest lean manufacturing?
• 2 Historia
• 3 filary wsparcia lean manufacturing
  • 3.1 Jidoka
  • 3.2 Just in time (JIT)
  • 3.3 Heijunka
  • 3.4 Standaryzacja pracy
  • 3,5 5S
  • 3.6 Ciągłe doskonalenie lub kaizen
• 4 Case Toyota
• 5 6 kroków do wdrożenia lean manufacturing
• 6 korzyści
• 7 referencji

Czym jest lean manufacturing?

Lean manufacturing lub lean manufacturing to metoda produkcji, która ma na celu wyeliminowanie minimalizacji odpadów, podniesienie jakości i zwiększenie wydajności.

Odpady lub odpady (zwane również „muda”) to niepotrzebne zasoby wykorzystywane w systemie produkcyjnym. System Lean rozpoznaje siedem rodzajów odpadów: nadprodukcja, czas oczekiwania, transport, nadmierne przetwarzanie, zapasy, ruchy lub wady.

Niezbędne działania i działania, które tworzą wartość dodaną, muszą zostać zachowane, podczas gdy reszta działań może zostać wyeliminowana z systemu, aby uczynić go bardziej wydajnym. Uproszczenie struktury produkcyjnej pozwala zwiększyć wydajność.

Dzięki „lean manufacturing” zmniejszenie błędów i konieczność ponownego przetwarzania pozwala zwiększyć odporność procesów produkcyjnych. Produkt jest również uproszczony, a funkcje, które nie generują wartości dodanej, są eliminowane.

Poprzez lean manufacturing staramy się także zminimalizować czas realizacji lub czas procesu. Ponadto produkowane są małe partie i tylko na żądanie, co zmniejsza zapasy i związane z tym koszty.

System ten wymaga dużej elastyczności, aby dostosować produkcję do potrzeb. Wdrożenie systemu produkcyjnego opartego na lean manufacturing i poszanowanie czas realizacji, istotne jest zaangażowanie dostawców.

Historia

Na początku XX wieku nastąpił rozwój produkcji masowej, technika produkcji w dużych partiach, aby osiągnąć redukcję kosztów.

Właśnie w tym czasie F. W. Taylor i H. Ford zaczęli stosować nowatorskie techniki produkcji. Wśród innych nowości Ford wprowadził łańcuch produkcji. Ze swojej strony Taylor promował standaryzację w produkcji.

Filozofia pracy chudego jako taki powstał w Japonii. Po drugiej wojnie światowej, w środowisku charakteryzującym się niskim popytem, ​​masowa produkcja nie była skutecznym systemem.

W tym kontekście w latach 40. firma Toyota opracowała system produkcji na żądanie, zmniejszając wielkość partii.

Wspieraj filary lean manufacturing

The lean manufacturing Opiera się na kilku filarach:

Jidoka

Jidoka odnosi się do „automatyzacji z ludzkim dotykiem”. Automatyzacja dostosowuje się do interakcji z pracownikami.

Wygląda na to, że maszyna jest w stanie wykryć możliwe błędy i zatrzymuje się automatycznie, aby móc je rozwiązać.

Just in time (JIT)

Aby zmniejszyć zapasy, system w samą porę opiera się na produkcji na żądanie: tylko wtedy, gdy klient tego zażąda. 

Za pomocą systemu JIT można uzyskać pięć zer: zero defektów, zero błędów, zero zapasy, zero opóźnień i zerowa kontrola.

Znany jest jako kanban do sygnału wizualnego, który daje rozkaz rozpoczęcia produkcji produktu po otrzymaniu zamówienia od klienta.

Heijunka

Jest to technika dostosowywania dziennej produkcji, aby uzyskać określony poziom całkowitej produkcji. Pozwala zmierzyć się ze zmiennością popytu w czasie, optymalizując jednocześnie wykorzystywane zasoby.

Standaryzacja pracy

Polega na projektowaniu i wdrażaniu procedur, które umożliwiają pracownikowi wykonywanie jego zadań po stałej sekwencji.

5S

Jest to technika poprawy organizacji, porządku i czystości w firmie. Składa się z pięciu kroków:

- Seiri

Usuń niepotrzebne elementy z obszaru roboczego.

- Seiton

Posortuj obszar roboczy.

- Seiso

Oczyść i sprawdź elementy, aby wykryć i skorygować usterki.

- Seiketsu

Standaryzuj pracę.

- Shitsuke

Dyscyplina, aby utrzymać zmianę.

Ciągłe doskonalenie lub kaizen

Firma musi wprowadzać małe stałe ulepszenia, które pozwalają na zwiększenie jakości i stopniowe obniżanie kosztów.

Toyota Case

Aby rozwiązać problemy swoich fabryk, Toyota Corporation postanowiła przeanalizować każdy ze swoich procesów.

Toyota opracowała system produkcyjny znany jako Toyota Production System (TPS). System ten opierał się na produkcji na żądanie lub w samą porę.

Przeciw tradycyjnej filozofii lub pchać, który opiera się na akumulacji zapasy W miarę generowania produkcji system pociągnij opiera się na wyprodukowaniu tylko niezbędnej ilości i we właściwym czasie.

Przez system pociągnij produkcja jest bardziej elastyczna, dostosowując się do popytu. Podążanie za systemem produkcyjnym pociągnij i bez przerw można zminimalizować zapasy. W ten sposób możliwe było ustalenie jednorodnego przepływu produkcji.

Korzyści, jakie firma Toyota uzyskała dzięki wdrożeniu tego modelu, doprowadziły do ​​jej zastosowania w fabrykach na całym świecie.

6 kroków do wdrożenia lean manufacturing

Aby wdrożyć system produkcyjny oparty na technikach lean manufacturing, konieczne jest wykonanie kilku kroków:

1- Poznaj konsumentów i określ, które cechy produktu generują wartość dodaną.

2- Wyeliminuj odpady na wszystkich etapach firmy, od projektu do produkcji.

3- Projektowanie i wdrażanie nowych procesów.

4- Po wykryciu problemów należy przeprojektować procesy.

5- Zmierz wyniki nowego systemu, aby zidentyfikować korzyści.

6- Opracowanie bazy zarządzania wiedzą, która rejestruje wiedzę organizacji i pozwala na dalsze jej stosowanie.

Aby skutecznie wdrożyć te techniki, należy przyjąć mentalność ciągłego doskonalenia.

Korzyści

Zastosowanie technik lean manufacturing pozwala firmie uzyskać szereg korzyści. Najważniejsze są następujące:

- Redukcja błędów, marnotrawstwa i ponownego przetwarzania.

- Poprawa jakości.

- Redukcja kosztów operacyjnych.

- Zmniejszaj czas (czas realizacji).

- Redukcja zapasy.

- Optymalizacja zasobów.

- Wzrost wydajności.

- Praca zespołowa.

- Lepsze zrozumienie procesów i zarządzanie wiedzą.

Referencje

1. Ben Naylor, J; Naim, M.M .; Berry, D. 1999. Leagility: Integracja chudych i zwinnych modeli produkcji w całym łańcuchu dostaw. International Journal of Production Economics. Dostępne pod adresem: elsevier.com
2. Feld, W.M. 2000. Lean manufacturing: narzędzia, techniki i sposoby ich wykorzystania. Boca Raton: CRC Press.
3. Garbrecht, S. 2017. Obejmowanie podstaw Lean Manufacturing. General Electric. Dostępne pod adresem: ge.com
4. Hernández Matías, J.C. i Vizán Idoipe, A. 2013. Lean manufacturing. Konsultacje, techniki i realizacja. Madryt: Fundacja EOI.
5. Melton, T. 2005. Korzyści płynące z lean manufacturing. Co Lean Thinking musi zaoferować przemysłowi procesowemu. Dostępne pod adresem: icheme.org